赛络紧密纺技术优势与设备保养方法

　　随着机械、电子技术的不断进步，纺织企业对纺纱设备生产效率、能耗以及成纱品质提出了更高的要求。为了能够适应纺织品质量不断提高的需要，我公司加快企业转型升级的步伐，大批引进国外先进纺纱设备，生产方式已经从之前传统环锭纺生产转型为目前以赛络紧密纺生产为主的演变过程，用来生产各类高档纤维素纤维以及再生纤维纱线。

　　高速无梭织机和针织用纱对毛羽的要求越来越高，赛络紧密纺的纺纱工艺能够大幅度 降低成纱的毛羽。 由于普通环锭纺细纱机在纺纱的过程中不可避免地存在无捻三角区，纤维的端头或端尾不容易被包覆进纱线主体而形成毛羽。 毛羽多不仅影响纱线本身的光洁和强力，而且会影响后道加工和织造的顺利进行。 在织造过程中由于毛羽多易造成相邻两根纱线纠缠不清，断头增加，使织造效率下降，同时还会产生新的棉结影响染色布的外观质量，甚至会形成横档疵布。

　　赛络纺是在普通的环锭纺细纱机上采用两根粗纱从双孔导纱喇叭头喂入，在前后牵伸区两根须条始终保持平行分离状态，从前罗拉钳口吐出一定长度的须条后合并成单纱。由于在同锭加捻形成有类似股线结构的单纱，其毛羽少、强力高、抗起毛起球性好，手感柔软平滑。

　　紧密纺是近年来发展起来的新技术，其原理是采用空气动力原理，在纺纱三角区位置，通过增加一组集聚元件（如负压异形管、网格圈、紧密纺小罗拉等）使前罗拉牵伸后的松散纤维须条经过负压异形管表面的网格圈时，利用负压吸聚导向作用使纤维紧密地抱合在一起，经导向胶辊输出加捻成纱，纺纱过程中加捻三角区变得很小，大大减小了浮游外露纤维（即毛羽）的数量，达到了毛羽减少、强力提高、结构紧密、纱体光滑的效果。

　　运用赛络纺和紧密纺相结合的生产技术，所生产的赛络紧密纺纱线达到了条干好、强力高、毛羽少的满意效果，是传统环锭纺纱线无法比拟的，与赛络纺纱线相比手感更柔软，布面更光洁、顺滑，开发赛络紧密纺细号纱，是提升产品档次的重要途径，是纺制高档内衣、高档运动服装、高档床上用品的首选，附加值较高，具有广阔的发展前景。

　　赛络紧密纱质量最优，原因在于：在纺纱过程中，由于是两根粗纱同时被牵伸后再合并成一根赛络纱，两束纱条的粗细可以互相补偿，所以赛络紧密纱的条干、粗、细节、毛羽、强力指标都相当好，是目前其它任何纺纱工艺所不能比拟的。赛络紧密纺纱既有股纱的特点，也有单纱的属性。赛络紧密纺生产的纱线毛羽极少，这是因为在大三角形的尖角处，两根纱条互为中心卷绕，所有的长毛羽都被卷在纱线) 赛络紧密纺纱线在后道工序毛羽不容易脱出，原因在于赛络紧密纺不但毛羽极少，而且因为毛羽是被两股纱条交替卷绕在纱线上，在络筒生产时毛羽不容易脱出纱线主体，不象环纺纱线在络筒工序会增加大量毛羽。

　　(2) 减小了产生“横档”的风险。由于赛络紧密纺纱在细纱增 加了并合数，纱线条干CV%和重量CV%得到了很大的改善，使针织布面因原料混合不匀和重量CV%造成“横档”的风险减小，较普通环锭纺生产的纱降低50%。

　　(3) 较少的纱线毛羽，使布面风格和手感得到改善，提高了织造效率。赛络紧密纱毛羽少、较光洁，手感柔软光滑。其织物滑爽有光泽，纹路清晰，透气性和悬垂性好， 染色性能好，适于制作各种高档面料。纱线毛羽的减少，更适应目前高速织机的需要， 较普通纱线) 提高织物抗起毛起球等级。赛络紧密纱表面纤维排列整齐、顺直，纱线结构紧密，抗磨性好，起球少，其织物抗起毛起球等级可达3.5 级以上，可以满足高端客户的需求。

　　网格圈与负压异形管是紧密纺不可为缺少的关键器材。它们是由带有传动齿轮的紧密纺小罗拉、小罗拉两端轴承座、负压异形管、网格圈及其张力弹簧架等组成。

　　赛络紧密纺装置的结构、性能又是怎样的呢？首先是对传统的细纱机上纱架部分进行了改造。由于是双粗纱喂入，纱架上的粗纱吊锭必须按规定尺寸要求增加一倍数量，并附之增加导纱杆，导纱喇叭头由单孔变成双孔，两孔中心距按工艺要求选购（一般选购中心距可灵活调节的）。在此基础上加装负压紧密纺装置这就是赛络紧密纺。赛络紧密纺装置由如下主要部件构成：

　　比较常用的赛络紧密纺采用四罗拉形式与网格圈的积极传动；以4锭或者6锭为一单元的紧密纺负压的吸风系统；紧密纺皮辊握持架；异形管吸口为双槽集聚槽，要求槽口内外及四周光洁无毛刺；网格圈张力装置，要求张紧一致性好，网格圈运行平稳无顿挫，在保证网格圈不跑出张力架的情况下张力控制越小越好；连接前罗拉与紧密纺小罗拉传动的过桥齿轮；其他装置按传统的细纱机原有的部件与装置不变。

　　赛络紧密纺成纱的质量优势是很明显的。要充分发挥赛络紧密纺的优越性离不开基础管理，更要加强其装置的日常维护和主要器材的周期管理。如何做好赛络紧密纺装置主要器材的日常维护工作呢？必须注意以下几点：

　　(1) 赛络紧密纺机台的揩车周期一般为10天不得超过15天，除赛络紧密装置外细纱主机揩车内容与传统的环锭纺细纱机揩车内容相同。

　　(2) 揩车时清理双孔导纱喇叭头的积花、积尘，要求做到双孔喇叭口位置不偏移、无松动歪斜以及无纱条走皮辊边空（就是要逐锭检查喂入双孔喇叭口与后皮辊的对中心）。

　　①采用吹、揩、卷方式清除异型管槽、网格圈、张力架上的堵花积花积尘，检查张力架弹簧是否灵活，对不灵活的及时更换，保证网格圈张力装置张力基本一致并且伸缩自如。

　　②逐个检查网格圈，清理掉网格圈上的积尘、积花，对有油污或破损的网格圈更换、确保网格圈的通透性良好，网格圈与异形管接触面的积尘积花会直接影响网格圈稳定运行和气流对纤维的聚集效果，从而影响成纱的棉结。开车后逐只检查网格圈的状态确保须条分别在两聚集槽内。

　　③清理异形管槽口内的积花，检查并清除异形管双孔集聚槽内及双集聚槽上下端口内的积花和毛刺及泥坑，清除小罗拉轴承端两侧内缠花，手动转动小罗拉轻松自如。紧密纺过桥传动齿轮齿面状态良好、齿内无积花和尘坑，异形管表面无油污或脏物，主牵伸带齿前罗拉齿内无积尘和积坑。

　　④异形管清洁后安装在罗拉座内要入位，左右居中高低一致，不可敲打异型管，防止变形损坏，逐一调整检查紧密纺过桥齿轮与前罗拉和小罗拉的啮合良好程度。

　　(5) 由于赛络紧密纺是无导纱动程纺纱，必须密切关注皮辊皮圈的使用周期，严格按周期进行更换，防止皮辊皮圈中凹，造成突发性纱疵。赛络紧密纺主牵伸皮辊与导向皮辊直径严禁配置倒置（导向皮辊直径一般比主牵伸皮辊直径小0.3-0.5mm）

　　(6) 严格执行钢领、钢丝圈的使用周期，决不允许超周期使用，否则会增加毛羽，增加断头。

　　(7) 赛络紧密纺机台的机械状况必须十分良好，车上的导纱喇叭头位置不正，皮圈跑偏、张力架松动歪斜，导纱钩、钢领、锭子不对中心，网格圈跑偏不在集聚槽中等现象都应立即修复，消除歪锭歪气圈的现象。

　　(8) 良好的设备离不开运转规范细致的管理。设备在运行中，首先喂入的两根粗纱应按规 定分别穿入双孔导纱喇叭头（禁止粗交叉喂入），不允许相邻粗纱穿错，不允许粗纱在进入上下皮圈入口的前牵伸区有双根交叉须条喂入。 在纺纱的全过程中，挡车工必须做好清整洁工作，防止导纱喇叭口堵花积花，防止导纱杆的积花包缠粗纱，防止双眼单纱造成浪费。

　　虽然赛络紧密纱有极其优越的优点，但如果不注重日常的维护和保养方法、专件和器材的周期管理以及每天的重点检修，反而会比普通细纱机出现更为严重的负面效应，导致纱线条干严重恶化，瞬时断头和毛羽成倍增加。关于这点，我们深有体会。比如牵伸部件尤其网格圈表面及负压口有积花、堵塞，网格圈破损、缺口，负压风机滤网堵塞长时间没有及时清扫、负压风机排风口堵棉，工艺排风装置的滤尘袋内积满灰尘、皮圈跑偏、缺损，工艺负压严重偏离低下、导向皮辊加压不足直径过小等等都会引起条干严重恶化，毛羽、断头增多，纱疵也随之上升。

　　赛络紧密纺纱中最常见的恶性纱疵是麻皮纱，麻皮纱的产生主要原因就是异型管槽内堵花，网格圈通透性严重恶化、须条在网格圈表面的吸附性差，网格圈的回转速度受挫（须条在网格圈表面出现严重的波浪式拱形状运动）。所以要保证赛络紧密纺纱线的质量稳定必须要从赛络紧密纺设备的揩车质量和设备维护保养、专件周期管理、日常点检及规范的运转管理等各项工作缺一不可。

　　同时要做好赛络紧密纺纱线质量还要根据原料的不同特性和赛络紧密纺纱线的支数不同科学设计：负压工艺参数、紧密纺导向皮辊与主牵伸之间的牵伸比、皮辊架（导向皮辊与主牵伸皮辊间中心距）规格、导向皮辊的压力（导向皮辊直径大小、皮辊表面处理及光洁度、皮辊宽度、皮辊硬度等需综合考虑）、网格圈原料丝的粗细度、网格圈的压边工艺技术和目数、网格圈的长度优选（不能完全照搬紧密纺改造原厂配置的网格圈尺寸）等等。

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